摘要：本文根据卫生瓷喷釉工艺中易出现的几种缺陷进行分析，指出其烧成后的釉面表现，提出克服措施。其中主要以白釉为例。
关键词：卫生瓷 缺陷 克服措施
１前言
卫生瓷喷釉工艺目前在国内主要有手工喷釉和机械手喷釉两种，而大多数中小企业又以前者为主。因为卫生瓷体积相对较大，而手工喷釉会由于操作者水平、釉浆工艺参数、机械设备等诸多因素而产生各种釉面缺陷，为了尽量避免这些缺陷的发生，提高优等品率，笔者就常见的几种缺陷进行分析总结，并提出克服措施，以供大家参考。
２卫生瓷喷釉工艺缺陷的种类
卫生瓷在喷釉工艺中易出现，也最常见的几种缺陷：斑点、釉脏、脱釉、薄釉、波纹、釉缕、粘釉及其它。下面就各种缺陷特征及产生原因进行逐一分析。
３缺陷特征及产生原因分析
３．１斑点
指产品表面会不同程度的呈现黑色、棕色、灰色、绿色等异色点。习惯上称为脏点。
（１） 原料品质差，含铁量高，含杂质多，拣选与洗料不严。
（２） 堆放不善，包括回坯泥。有很多厂家的原料仓，是用铁皮铁架搭建而成，时间长了其铁制品生锈掉到原料里（特别是釉用原料）造成原料的二次污染。
（３） 操作者责任心不强，过筛除铁不严，未及时清洗除铁棒或者除铁器藕片。
（４） 釉浆除铁时流速太快，或者釉浆粘度太大而造成的除铁不干净。
（５） 釉橱积尘太多，造成落尘污染。特别是釉在坯体上未干时的落尘，几乎吹不掉。
３．２釉脏
指釉料被污染，混有其它色釉或者回收釉中有坯渣等造成产品表面出现异色块或者点。
（１） 不同颜色的釉料在施釉过程中由于一些人为因素而掺杂，烧成后釉面出现块状或者点状色斑。
（２） 搅拌机或者空压机漏油时，都会在釉浆中混进油污，喷釉时釉面会出现大小不一的凹坑，一般在０．１０．５ｃｍ之间。特别在喷第二遍釉时易出现，如果凹坑较大，烧成后釉面会出现凹坑、脱釉等缺陷。
（３） 回收釉中混有坯渣，灰尘等，此时如果过筛不严，烧成后釉面隐现出坯体颜色样的斑点。
３．３脱釉（包括缩釉，也叫滚釉）
指产品应施釉部分局部无釉，无釉部分坯体不受损。外观表现为：釉面短缺或者连续短缺。如果是缩釉，则无釉周围的釉层较厚，呈上突状。
（１） 喷釉完成后，由于釉层未干透，在搬动中用力过猛使釉坯边沿或手接触部位釉层脱落。
（２） 洗坯不到位，在坯体沟、角、孔眼处的灰尘未处理干净而产生的脱釉，脱釉处釉层上翘，触手有锋利感。
（３） 喷釉操作不当，当釉层已达厚度的２／３时突然中断喷釉，釉面水分吸入坯体，再继续喷釉时釉层就要起泡，严重时就会出现脱釉。特别是釉料过细，比重较低的时候。
（４） 坯体放置时间过久，其表面会出现“碱皮”，如果洗不干净，它会使釉在坯体上粘附的牢固程度变差，而出现大面积的脱釉。
（５） 坯体表面受到蜡点、油渍的污染而使坯体受污染处不吸釉或者吸釉不牢而引起脱釉。
（６） 坯体较湿，喷釉后由于坯体内水分太多，随窑温的升高，坯体内积聚大量的气体便会从釉层中排出，坯体收缩，釉层在大量气体的冲击下开裂而卷起，产生脱釉。表现为：脱釉部分大多在产品口沿处，特别是有些排气孔开得不合理的产品。
（７） 天气太热，施釉工段温度过高时，喷釉后釉干速度太快而引起的爆釉。
（８） 釉浆工艺参数不合理，如密度过大，触变高，釉浆过细，添加剂的加入量过多或者太少而引起的缩釉。
（９） 施釉不均匀，部分地方釉层过厚造成的缩釉。
（１０） 釉浆存放时间太久，添加剂失效而引起的脱釉。因存放时间太长，ＣＭＣ等失去作用或者达不到理想的效果，其釉层强度不够，在搬动过程中容易把边沿的釉层碰掉。
（１１） 坯、釉配方不当，即坯釉不适应，在高温熔融时釉层局部大面积脱落。
３．４薄釉
坯体应施釉处未被釉层完全覆盖或者说釉层厚度不够。烧成后釉面有连续凹凸感，透过釉层隐约可看到坯体，有的看不到，但是有连续凹凸感。
（１） 釉浆比重太小，流动大，在喷釉时还是按照以前符合工艺标准的釉浆来喷，致使其釉层厚度不够。
（２） 喷釉不到位，不均匀，喷釉遍数不够。
３．５波纹
指釉面不平滑，不均匀，呈现波浪状。
（１） 釉浆密度偏高，流动小，或者喷枪口出釉量小，釉浆在坯体上堆叠，留下高低不平的波浪纹。
（２） 喷釉气压不足，釉浆雾化不好，喷枪出口有破损，坯体在转盘上转速太快，喷后其釉面留下高低不平的波浪纹。
（３） 釉的熔融温度范围窄，高温粘度大，流动性差，烧成后釉面没有流平。
３．６釉缕
釉面有突起的釉条，釉滴，釉斑痕迹。有堆釉现象，略突于釉面，色差分明。
（１） 喷釉时喷枪与坯体间的距离较进，使得局部釉层较厚或者釉浆过多而呈堆釉现象。
（２） 釉浆雾化不好，使得坯体上不能附着均匀的釉层而呈现柳枝状的釉条。
（３） 釉层较厚而釉的高温流动性又大，粘度低，烧成时釉料熔化，顺着产品斜面流动而形成缕状。
（４） 釉浆比重小，流动性大，或者喷枪口出釉量大，釉浆在坯体上流成条纹。
３．７釉粘
指施釉中把坯体与窑具接触部位施了釉，或者产品边沿与窑具接触部位有了釉滴，烧成后由于釉滴的流动把窑具粘了起来。产品表现为：与窑具接触部位釉层有脱落并伤及坯体，创口新鲜，或者粘附大量的Ａｌ２Ｏ３等。
（１） 操作者不小心把坯体与窑具接触部位施了釉或者溅了釉而未用湿海绵擦掉。
（２） 坯体边沿与窑具接触部位有釉滴，操作者未用刀片刮掉。
（３） 转盘上的残釉未擦干净而吸附在与窑具接触部位的坯体上。
４．克服措施
４．１斑点的克服措施
（１） 进厂原料严格把关，大部分原料进厂后都应进行窑温煅烧，观察其白度、杂质是否在允许的范围内。定期对原料进行化学分析，如果没有条件的厂家，也应送有关单位进行分析，确保原料的纯净。
（２） 仔细查看原料车间是否有铁锈等杂质来源，更换棚架或者在棚架上刷上防锈漆。铁皮顶棚换成其它顶棚。
（３） 严格除铁，及时清洗除铁棒或者除铁器藕片。根据原料含铁量及釉浆流速，一般１０２０ｍｉｎ清洗一次。除铁时注意釉浆流速不要太快。
（４） 釉浆太浓时，难以过筛，此时可在放球时根据经验加一定量的水，转动球磨机，使水与釉浆充分混合，然后再放浆，控制好釉浆的流出量，以保证除铁干净。
（５） 仔细清洗釉橱，包括釉橱顶部，保证喷釉工段周围环境的清洁。
４．２釉脏的克服措施
（１） 不同颜色的釉或者品种不同的白釉都要分开操作，最好不要共用同一喷橱。如果在同一喷橱中操作，每次都应仔细清洗喷枪、输釉管道、压力罐、喷橱等。
（２） 及时找出搅拌机与空压机漏油的地方并进行修理。釉浆中如果混有油污，在储浆池里充分搅拌，然后停半小时左右，这时油污会漂浮在釉浆的表面，清除表面油污。如此多次重复，能很好的清除大部分油污。
（３） 严格过筛，随时检查筛网是否有破漏。回收釉中如果混进了大量的坯渣，灰尘等就舍弃不用，少量时严格过筛除铁后与新釉按一定比例混合使用，一般新釉／回收釉＝４／１左右或者更大比例。
４．３脱釉的克服措施
（１） 喷完釉后不要忙着搬动釉坯，等表面水分干后再搬动。搬动时小心轻放，以免碰掉釉层或碰坏釉坯。
（２） 仔细擦洗坯体，特别是沟、角、孔眼处。先用较湿的海绵擦洗，然后把海绵放在清水中洗掉上面的泥灰，拎干海绵里的水擦洗第二遍。
（３） 喷釉时中断时间不要过长，应在釉层表面未完全干时喷下一道釉。
（４） 仔细清洗“碱皮”，用湿海绵多次擦拭，但海绵不要太湿，以免把坯体浸坏。
（５） 有蜡点，油渍的地方，先用刀片轻轻刮掉表层（注意不要留下凹坑），再用湿海绵查看是否还有污渍，如果还有就把该坯体弃之不用，没有时再用湿海绵擦洗刮过的地方及其周围。
（６） 严格控制坯体入窑水分，一般坯体入窑水分应控制在３％以下。喷釉后把釉坯放到烘房烘干后再入窑。
（７） 调整釉浆的釉干速度，可在釉浆中适当加入少量事先用水溶融后的ＣＭＣ，以增加釉浆的粘性，釉浆的比重可以稍小些。加ＣＭＣ时应过筛。
（８） 严格控制釉浆的工艺参数。以白釉为例，一般其颗粒度在６５％～７２％之间（沉降法测），筛余０．０３％０．０８％２５０目筛，比重在１．６５ｇ／ｃｍ３～１．７５ｇ／ｃｍ３之间。机械手喷釉其比重要大些，一般在１．７５ｇ／ｃｍ３～１．８２ ｇ／ｃｍ３之间。
（９ ） 均匀喷釉，釉枪走动平稳，保持坯体上各地方的釉层厚度基本一致。
（１０） 釉浆存放时间不易过长，一般２～３天（热天），冷天可以稍延长些。如有存放太久的釉浆，可根据其性能与正常釉浆工艺参数对比，添加少量已溶融ＣＭＣ来调整，或者与新釉一起按比例混合使用。为了防止釉浆变质，特别是在热天，应在釉浆出球时加入适量防腐剂，如甲醛等。
（１１） 调整坯、釉膨胀系数的差值，让釉层适量受压应力，从而降低釉层的脱落。
４．４薄釉的克服措施
（１） 注意釉浆的工艺参数，比重不能太低，流动不能太高。一般比重在１．６５ｇ／ｃｍ３～１．７５ｇ／ｃｍ３ 之间，流动在２３００～３０００之间（方向扭力粘度计测），否则易造成薄釉。
（２） 提高工人的操作责任心，以制度管人。新产品出来时应仔细交代工人，那些部位要喷釉，那些部位不用喷釉。
４．５波纹的克服措施
（１） 严格控制釉浆密度，流动性和触变，根据产品大小调整喷枪出釉量。喷后釉浆能在坯体上均匀流平，不产生堆叠。
（２） 喷釉前检查气压是否足够，喷枪是否有问题。喷釉时匀速喷釉，均匀掌控喷枪的走动，从而减少釉面波纹缺陷。
（３） 重新调整釉的熔融温度范围，高温粘度，流动性，延长保温时间。或者重新做新的釉料配方。
（４） 加入比重较大的新釉浆，调整其比重，使之符合工艺要求。加入一定量的事先用水溶融了的ＣＭＣ来调整其流动性。根据产品大小来调整喷枪的出釉量。如果坯体上有少量流釉，应用海绵轻轻擦掉。
４．６釉缕的克服措施
（１）注意喷枪与坯体之间的距离，根据坯体大小，釉干速度与转盘的快慢来掌控。坯体与枪口的距离一般在３０ｃｍ～５０ｃｍ之间。坯体小，转盘快，出釉量不变的情况下枪与坯体的距离应远些。
（２）注意釉浆的流动性，触变不应太大，一般在１２０～３００之间较好（方向扭力粘度计测）。喷釉时检验其流动性最简单的办法就是先把喷枪气管压住，不让气流通过喷枪，喷枪水平，让釉浆从枪口流出，根据其流出的远近来判断（一般越远，其流动性越大）。釉浆太稀时，釉浆在坯体上易流成釉条；釉浆太浓时，釉在坯体上会形成干粉状颗粒，且疏松。
（３）注意喷釉的均匀一致，不宜在同一地方多次喷釉，同时釉料配方高温流动性不宜过大，否则易出现此缺陷。
４．７釉粘的克服措施
（１）如果坯体与窑具接触部位不小心溅了釉，应用湿海绵（海绵不宜过湿，否则会浸坏坯体）小心擦掉，不要伤及坯体。
（２）有釉滴的地方用刀片刮掉，养成喷完一件产品后都仔细查看坯体与窑具接触部位是否有釉的习惯。刀片要锋利，小心轻轻的去刮，否则易刮坏坯体。
（３）喷完一件产品，在放新坯体之前应先用湿海绵把转盘上的釉擦干净然后再放坯体。
５结束语
本文是笔者根据所学理论与一线工作经验总结而得，叙述了喷釉工段各种缺陷产生的原因及烧成后釉面表象，提出各种克服措施。在这些缺陷产生的原因中，有些原因并非是喷釉不当而引起的，如３．１中的（１）、（２）、（３）、（４），３．２中的（２），３．３中的（６）、（８）、（１１）以及以下缺陷中的很多点（在这里不再一一列举），在这里一并提出，除供阅者参考外，也是对这些缺陷作一个大概的总结。当然，产生这些缺陷的原因还有很多，喷釉缺陷也不止这些，比如猪毛孔等。具体细分下来，每个厂家的情况也不大一样，故只能大致如此。但是由于工作时间较短，且限于水品，难免有很多偏颇与错漏，希阅者批评指正，以期进一步完善之。
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